Contexte & enjeux
Dans le cadre de la modernisation de son atelier de conditionnement, le client devait réduire le niveau sonore des compresseurs d’air installés en zone de production.
Les opérateurs exposés signalaient une gêne acoustique importante, et les mesures hygiène & sécurité internes révélaient un dépassement du seuil réglementaire d’exposition quotidienne de 80 dB(A).
Les compresseurs, installés dans un local béton de 60 m², étaient à l’origine de réverbérations importantes dues à la nature du bâtiment (parois dures et sol carrelé).
Mesures initiales :
Niveau ambiant moyen : 87 dB(A) en régime normal.
Objectif cible HSE : < 75 dB(A) dans la zone d’intervention (gain attendu : 12 dB(A)).
Contraintes :
locaux confinés (faible hauteur sous plafond),
maintien du refroidissement air/huile des compresseurs,
accès maintenance à préserver,
obligation de matériaux non combustibles (ERP type ICPE).
Étude acoustique & diagnostic
L’étude acoustique réalisée par notre bureau d’études a permis de :
Identifier les sources principales de bruit (carter moteur, admission, échappement de purge, vibrations structurelles) ;
Cartographier les zones de réverbération par mesure multi-points (méthode ISO 9612) ;
Analyser les fréquences dominantes (125 à 500 Hz) à l’aide d’un sonomètre classe 1 ;
Modéliser en 3D la propagation du bruit et le comportement du capotage selon les dimensions de la pièce ;
Calculer les besoins en renouvellement d’air, en fonction des pertes thermiques et du flux nécessaire au refroidissement moteur.
Les simulations ont confirmé que la mise en place d’un capotage acoustique complet avec ventilation assistée était la solution optimale pour atteindre les objectifs sans altérer la performance des machines.
Solution technique retenue
Nous avons conçu et installé un capotage acoustique double module sur mesure, couvrant l’ensemble du système de compression et de traitement d’air, avec les caractéristiques suivantes :
Structure autoportante en acier galvanisé, châssis mécano-soudé désolidarisé du sol par plots antivibratoires.
Panneaux acoustiques sandwich 60 mm à âme absorbante haute densité (laine minérale 100 kg/m³) et parement intérieur perforé.
Grilles acoustiques verticales pour l’admission et l’extraction d’air, dimensionnées selon le débit thermique des compresseurs.
Ventilation forcée intégrée (ventilateurs axiaux silencieux avec silencieux d’aspiration et de refoulement) pour évacuer la chaleur.
Accès maintenance complet :
2 portes battantes à fermeture rapide,
1 trappe supérieure démontable pour inspection,
passages techniques étanchés pour gaines et câblages.
Peinture intérieure et extérieure RAL 7035 (teinte claire pour la visibilité dans les ateliers).
Matériaux classés M0 (incombustible), compatibles ICPE et milieux agroalimentaires (faces lavables).
Fabrication & installation
Conception technique & plan d’exécution : 2 semaines après validation du diagnostic.
Fabrication en atelier : 5 semaines (assemblage modulaire et contrôle d’absorption acoustique en chambre réverbérante).
Installation sur site : 2 jours ouvrés — mise en place sur zone de production sans interruption du process, grâce à un montage rapide en éléments démontables.
Vérification finale : test de débit d’air, mesure de température dans le capotage et campagne acoustique de réception.
Résultats & performances mesurées
| Paramètre | Avant capotage | Après capotage | Gain mesuré |
|---|---|---|---|
| Niveau sonore moyen dans le local | 87 dB(A) | 73 dB(A) | -14 dB(A) |
| Niveau sonore opérateur à 3 m | 84 dB(A) | 70 dB(A) | -14 dB(A) |
Les mesures de validation, réalisées selon ISO 3744 et ISO 9612, confirment une réduction supérieure à l’objectif initial, tout en maintenant la température interne sous les 40°C en régime continu.
Aucune alarme de surchauffe ou de perte de débit n’a été détectée après 3 semaines d’exploitation.
Bénéfices pour le client
Réduction du bruit conforme aux exigences HSE (gain mesuré : -14 dB(A)).
Amélioration du confort acoustique et des conditions de travail.
Maintien des performances mécaniques et thermiques des compresseurs.
Intégration esthétique et hygiénique (matériaux lavables, non corrosifs).
Installation rapide, sans interruption de production.
Solution durable et démontable en cas d’évolution de ligne.
Données techniques récapitulatives
Panneaux acoustiques sandwich 60 mm (laine minérale haute densité).
Grilles acoustiques verticales à double chicane.
Ventilation forcée silencieuse intégrée.
Gain acoustique global : -14 dB(A).
Normes : ISO 3744 / ISO 9612 / ISO 11690-2 / EN 13501-1 / Directive Machines 2006/42/CE.
Délais : étude 2 sem – fabrication 5 sem – installation 2 j.
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