Contexte & enjeux
Dans le cadre de la mise en conformité de ses installations, un site industriel spécialisé dans la fabrication pharmaceutique a souhaité réduire les émissions sonores de son groupe électrogène de secours, installé à l’extérieur à proximité d’une zone de bureaux et d’un parking personnel.
Les mesures acoustiques réalisées en fonctionnement nominal indiquaient :
Niveau sonore mesuré à 1 m : 98 dB(A) (source directe moteur et échappement) ;
Niveau en limite de propriété : 63 dB(A) — supérieur de 13 dB(A) au seuil réglementaire défini par le Code de l’Environnement (articles R1334-33 à 35) ;
Contraintes majeures :
ventilation élevée nécessaire pour le refroidissement du moteur,
espace limité pour l’installation du capotage,
nécessité d’un accès aisé pour maintenance,
conditions climatiques exigeantes (pluie, gel, poussière).
L’objectif fixé était une atténuation de 20 dB(A), sans altérer la performance ni la fiabilité du groupe.
Étude acoustique & diagnostic
Nos ingénieurs acousticiens ont mené une analyse complète sur site, comprenant :
la cartographie du champ sonore autour du groupe,
la caractérisation fréquentielle (pics à 125 Hz et 250 Hz typiques du régime moteur diesel),
la simulation 3D du capotage et de la propagation du bruit dans l’environnement,
le calcul des débits de ventilation nécessaires pour garantir un fonctionnement à température nominale,
la modélisation aéraulique des flux d’entrée et de sortie d’air avec prise en compte des pertes de charge et du refroidissement moteur.
L’étude a permis de valider la faisabilité d’un capotage intégral sur mesure, équipé de grilles acoustiques et de silencieux d’air adaptés.
Solution technique proposée
Nous avons conçu et fabriqué un capotage acoustique complet, conçu pour un usage extérieur intensif, avec les caractéristiques suivantes :
Structure modulaire en acier galvanisé, sur châssis autoportant mécano-soudé, traité anti-corrosion.
Panneaux acoustiques sandwich 80 mm (tôle laquée extérieure, âme absorbante haute densité, parement perforé intérieur).
Grilles acoustiques verticales sur les faces avant et arrière pour l’entrée d’air de refroidissement.
Silencieux d’extraction latéral et toiture pour l’évacuation d’air chaud, limitant la propagation vers les bâtiments voisins.
Sortie d’échappement traitée par silencieux réactif/absorbant de type hospitalier (gain jusqu’à -30 dB(A) sur le flux d’échappement).
Porte d’accès latérale pour maintenance, avec verrouillage et joints d’étanchéité renforcés.
Fixations antivibratoires sous châssis pour découpler la transmission structurelle.
Peinture extérieure RAL 7035 assortie aux bâtiments du site (intégration esthétique).
Étanchéité IP55, ventilation naturelle assistée par convection forcée (calculée pour 12 renouvellements d’air/heure).
Toutes les conceptions et calculs ont été réalisés conformément à la norme ISO 3744 (détermination du niveau de puissance acoustique des machines en champ libre).
Fabrication & mise en œuvre
Conception & plans d’exécution : 2 semaines après validation du diagnostic.
Fabrication : 6 semaines en atelier (panneaux préassemblés et testés acoustiquement avant expédition).
Installation sur site : 2 jours ouvrés, y compris la dépose de la protection existante, la mise en place du capotage, le calage antivibratoire et le raccordement échappement/silencieux.
Contrôles finaux : vérification mécanique, test d’étanchéité, contrôle acoustique in situ.
Résultats & performances mesurées
| Paramètre | Avant capotage | Après capotage | Gain mesuré |
|---|---|---|---|
| Niveau global à 1 m | 98 dB(A) | 78 dB(A) | -20 dB(A) |
| Niveau en limite de propriété | 63 dB(A) | 44 dB(A) | -19 dB(A) |
L’objectif réglementaire a été atteint avec une marge de sécurité de 1 dB(A).
Les basses fréquences (63 à 250 Hz) ont été particulièrement atténuées grâce à la combinaison d’absorption interne et de déflecteurs dans les grilles d’entrée d’air.
Aucune surchauffe moteur n’a été observée après plusieurs cycles de fonctionnement continu à 80 % de charge.
Bénéfices client
Respect des seuils réglementaires ICPE et Code de l’Environnement.
Réduction significative du bruit perçu sur le site et à proximité.
Sécurisation du fonctionnement moteur (ventilation conforme constructeur).
Intégration visuelle réussie dans l’environnement industriel.
Capotage durable, démontable et maintenable sans interruption de service.
Données techniques récapitulatives
Panneaux acoustiques sandwich 80 mm (âme haute densité).
Grilles acoustiques verticales et silencieux d’échappement réactif.
Finition RAL 7035 (extérieur galvanisé).
Gain global : -20 dB(A).
Normes : ISO 3744 / NF S31-080 / EN 13501-1 / ISO 11690-2 / Directive Machines 2006/42/CE.
Délais : étude 2 sem – fabrication 6 sem – installation 2 j.
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